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TSG G5003-2008 鍋爐化學清洗規則

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核心摘要:TSG G5003-2008 鍋爐化學清洗規則1.1為防止因化學清洗不當而危及鍋爐安全運行,保證鍋爐化學齡前清洗安全可靠,根據《鍋爐水處理監 督管理規則》,制訂本規則。 1.2本規則適用于以水為介質的固定式鍋爐(以下簡稱鍋

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TSG G5003-2008 鍋爐化學清洗規則


TSG G5003-2008 鍋爐化學清洗規則

1.1 為防止因化學清洗不當而危及鍋爐安全運行,保證鍋爐化學齡前清洗安全可靠,根據《鍋爐水處理監 督管理規則》,制訂本規則。

1.2 本規則適用于以水為介質的固定式鍋爐(以下簡稱鍋爐)的化學清洗。不適用于原子能鍋爐的清洗。

1.3 從事鍋爐化學清洗的單位必須按《鍋爐水處理監督管理規則》的規定,取得省級以上(含省級)鍋爐 壓力容器安全監察機構的資格訂可,才能承擔相應級別的鍋爐化學清洗。對鍋爐實施堿煮的單位不需要進 行資格認可。

1.4 清洗單位須按《鍋爐水處理監督管理規則》的要求,配備相應的專業技術人員和操作化驗人員、清洗 設備及化驗分析儀器,健全質保體系,完善并認真執行各項管理制度。鍋爐化學清洗時應做到資料齊全、 現場記錄清楚完整、數據真實準確并應妥善保存。

1.5 清洗單位在鍋爐化學清洗前,應制訂清洗方案并持 清洗方案、清洗資格證和清洗人員證書等有關資料到鍋爐登記所在地的鍋爐壓力容器安全監察機構辦理備 案手續。 清洗結束時,清洗單位和鍋爐使用單位及鍋爐壓力容器安全監察機構或其授權的鍋爐檢驗單位應對清洗質 量進行檢查驗收。

1.6 各級鍋爐壓力容器安全監察機構負責監督本規則的執行。

第二章 一般要求

2.1 清洗前的準備

2.1.1 鍋爐化學清洗前應詳細了解鍋爐的結構和材質,并對鍋爐內外部進出口行仔細檢查,以確定清洗方 式和制訂安全措施。如鍋爐有泄漏或堵塞等缺陷,應采取有效措施預先處理。

2.1.2 清洗前必須確定水垢類別。應在鍋爐不同部位取有代表性的水垢樣品進行分析。水垢類別的鑒別方 法見附錄 1 《水垢類別的鑒定方法》。額定工作壓力 2/5MPA 的鍋爐需作垢樣定量分析。

2.1.3 清洗前必須根據鍋爐的實際情況,由專業技術人員制訂清洗方案,并經技術負責人批準。清洗方案 應包括下列內容:

1 )鍋爐使用單位名稱、鍋爐型號、登記編號、投運年限及上次酸洗時間等; (2 )鍋爐是否存在缺陷;

3 )鍋爐結垢或銹蝕的狀況,包括水垢的分布、厚度(或沉積物量)、水垢分析結果和設備狀況;

4 )清洗范圍、清洗工藝;

5 )根據 “清洗工藝小型試驗 ”、鍋爐結構和鍋爐的材質及垢量、清洗系統等確定清洗劑、緩蝕劑、鈍化劑 和其安助劑的濃度、用量及清洗溫度、時間等工藝條件;

6 )化學齡前 清洗系統圖;

7 )清洗所需采取的節流、隔離、保護措施;

8 )清洗過程中,應監測和記錄的項目;

9 )清洗廢液的排放處理;

10 )清洗后的清掃或殘垢清理,清洗質量驗收條件等。

2.1.4 清洗前對化學清洗的藥品如原液純度、所選擇的緩蝕劑緩蝕效率等進行復驗,并按技術、安全措施 的要求做好設備、材料、化驗儀器和試劑、安全用品及其它清洗所需物品的準備。

2.2 清洗系統的設計

2.2.1 化學清洗系統應根據鍋爐結構、清洗介質和清洗方式、水垢的分布狀況、鍋爐房條件和環境及清洗 的范圍等具體情況進行設計。

2.2.2 鍋爐采用循環清洗時,其系統設計應符合下列要求:

1 )清洗箱應耐腐蝕并有足夠的容積和強度,可保證清洗液暢通,并能順利地排出沉渣;

2 )清洗泵應耐腐蝕, 泵的出力應能保證清洗所需的清洗液流速和揚程, 并保證清洗泵連續可靠運行;

3) 清洗泵入口或清洗箱出口應裝濾網,濾網孔徑應小于 5mm ,且應有足夠的通流截面;

4 )清洗液的進管和回管應有足夠的截面積以保證清洗液流量,且各回路的流速應均勻;

5 )鍋爐頂部及封閉式清洗箱頂部應設排氣管。排氣管應引至安全地點,且應有足夠的流通面積;

6 )應標明監視管、采樣點心和掛片位置;

7 )清洗系統內的閥門應靈活、嚴密、耐腐蝕。含有銅部件的閥門、計量儀表等應在酸洗前拆除、封堵或 更換成涂有防腐涂料的管道附件。 過熱器內應充滿加有聯氨 N2H4100-300mg/L 或醛肟 100-300mg/L , PH 值為 9.5-10.0 (用氨水調 pH 值)的除鹽水作保護。所有不參與清洗的系統、管道等都應嚴隔離;

8 )必要時可裝設噴射注酸裝置、蒸汽加熱裝置和壓縮空氣裝置;

9 )應避免將爐前系統的臟物帶入鍋爐本體和過熱器。 一般應將鍋爐分為爐前系統、 爐本體和蒸汽系統三 個系統進行清洗。

2.3 清洗介質的要求

2.3.1 清洗介質的選擇,應根據垢的成分,鍋爐設備的結構、材質,清洗效果,緩蝕效果,藥劑的毒性和 環保的要求等因素進行綜合考慮。一般應通過試驗選用。

2.3.2 一般情況下不得利用回收的酸洗廢液清洗鍋爐。特殊情況下回收利用的酸液中鐵離子總量不得超過 250mg/L 。

2.3.3 清洗時必須根據清洗介質、溫度、鍋爐材質等因素選擇合適的緩蝕劑。緩蝕劑的緩蝕效率達到 98 ×10-2 以上,并且不發生氫脆、點蝕及其它局部腐蝕,同時應盡量選擇氣味小、無毒害作用、性能穩 定、水溶性及均勻性好的緩劑。 2.3.3.1 如清洗中需添加清洗助劑的,應預先對加助劑后的緩蝕劑進行曲 緩蝕效率測定,以防有些助劑對緩蝕性能產生影響。測定方法見附錄 2 《緩蝕劑緩蝕效率和酸洗劑腐蝕速 率的測定方法》。

2.3.3.2 清洗單位應定期對庫存的緩蝕劑進行緩蝕將近率復測, 不得以鍋爐清洗時腐蝕試片的測定來代替。

2.3.4 酸洗劑: 對不同的水垢和金屬材料,應選用合適的酸洗劑和助溶劑,一般選擇如下:

1 )對碳酸鹽水垢,一般采用鹽酸清洗。

2 )對硅酸鹽水垢,可在鹽酸中添加氫氟酸或氟化物清洗。

3 )對硫酸鹽水垢或硫酸鹽與硅酸鹽混合水垢,應預先堿煮轉型,然后再用鹽酸或鹽酸添加氟化物清洗。

4 )對氧化鐵垢,可在鹽酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。

5 )對于電站鍋爐,當氧公鐵垢中含銅量較高( CUO510-2 )時,應采取防止金屬表面產生鍍銅的措施, 一般可選用鹽酸加氟化物及硫脲等清洗助劑。

6 )奧氏體鋼的清洗,不可選用鹽酸作清洗劑。對于含鉻材料的鍋爐部件的清洗,一般可選用氫氟酸、 EDTA 、檸檬酸或甲酸、已酸等有機混合酸作清洗劑。 2.3.5 清洗劑用量: 鍋爐清洗時,所需的鹽酸(硝酸)、 EDTA 、檸檬酸、緩蝕劑的用量計算方法見附錄 3《清洗藥品用量的計 算方法》。

2.4 清洗腐蝕的控制

2.4.1 清洗時必須加入合適的緩蝕劑,其濃度和適用性應根據產品說蝗和試驗結果確定。酸洗時一般應先 加組蝕劑,并在系統中循環均勻后,再加酸液。緩蝕劑需和酸同時加入的,應配制均勻后才可進入鍋爐內。 2.4.2 酸洗時須防止因 FE3+ 濃度過高而引起的電化學腐蝕。當酸洗液中 F3+ 濃度 1000/L 時,應在酸洗 液中加入還原劑(一般應加氯化亞錫)進行還原,其添加量的計算可參考附錄 4 《酸洗中還原劑加入量的 計算方法》。

2.4.3 酸洗液濃度的控制: 酸洗液的濃度不得過高,最高濃度一般控制為: HCI 、HNO3 、EDTA :10× 10-2 ;HF :3×10-2 。 不 得向鍋爐內直接注入濃酸。

2.4.4 酸洗流速控制: 酸洗時,鍋爐爐管內酸液流速應維持在 0.2-0.5m/s ,但不得大于 1m/s 。

2.4.5 酸液溫度的控制:

1 )無機酸的清洗溫度宜控制在 550C 以下,最高不得超過 650C ;

2 )有機酸的清洗溫度控制為:檸檬酸 90-980C :EDTA110-1450C 。 酸洗過程中(除 EDTA 清洗外)嚴禁采用爐膛點火方式加熱酸液,以防爆炸和產生局部過熱。酸液的加熱 方法見附錄 5《酸液加熱方法》,加熱時應注意整個清洗系統的溫度平衡,避免局部溫度過高而產生腐蝕。

2.4.6 酸洗時間的控制: 從酸液達到預定濃度起到開始排酸時的酸洗時間,一般應不超過 12 小時,對較 厚和難溶水垢,在嚴格監督下可適當延長酸洗時間,延長酸洗時間的長短,可以腐蝕量測定的方法確定。

2.4.7 腐蝕指示片的測定:

2.4.7.1 酸洗開始時,必須在清洗系統中掛放腐蝕指示片(一般應在清洗箱或循環管路及鍋內分別掛放)。 腐蝕指示片的材質應與鍋爐被清洗部分的材質相同,其制作與腐蝕測定方法見附錄 6 《腐蝕指示試片的制 作與腐蝕測定方法》 。 2.4.7.2 金屬腐蝕速度的計算方法如下: 腐蝕速度 u= △m/St g / (m2.h ) 式中: △m —酸洗前與酸洗后腐蝕試片的質量之差, g (均用萬分之一分析天稱重); S —腐蝕試片的總表面積, m2 ; t —酸洗時間,小時,其計算方法為: (1 )循環清洗,從清洗系統進、出口酸度趨于一致起到開始排酸止的時間。

2 )開式清洗,從清洗系統開始加酸起到停止加酸止的時間。

2.4.8 鍋爐化學清洗后應盡快投入運行,若不能很投入運行,鈍化后應采取保養措施,以防腐蝕。

第三章

3.1 工業鍋爐是指以向工業生產或生活用途提供蒸汽、 熱水的鍋爐, 一般指額定工作壓力 ≤ 2.5MPa 的鍋爐。

3.2 化學清洗條件的確定。 工業鍋爐化學清洗包括堿洗和酸洗兩種類型。當鍋爐產生水垢或銹蝕時應及時 清理,但采用酸洗方法的,應符合下列條件之一,且每臺鍋爐酸洗間隔時間不宜少于二年。

1 )鍋爐受熱面被水垢覆蓋 80× 10-2 以上,且平均水垢厚度達到或超過下列數值: 1mm ; 對于有過熱 器的鍋爐: 0.5mm ; 對于熱水鍋爐: 1mm 。

2 )鍋爐受熱面有嚴重的銹蝕。

3.3 清洗系統

工業鍋爐僅采用堿洗的一般不需要循環系統。采用酸洗形式時,應采用循環清洗或循環和靜態浸泡相結合的方法。

3.4 化學清洗工藝

3.4.1 運行鍋爐化學清洗工藝包括堿煮轉型、水沖洗、酸洗、酸洗后水沖洗、漂洗及鈍化等各階段,其中 堿煮轉型和漂洗可視具體情況免做。

3.4.2 化學清洗前,應清除鍋內堆積的沉渣和污物。如有堵塞的管道應盡量預先加以疏通。

3.4.3 對以硫酸鹽為主的水垢,應進行堿煮轉型,要求如下:

1 )根據不垢厚度和成分, 將溶解成溶液的碳酸鈉和磷酸三鈉混合液加入鍋爐內, 并使用鍋水中藥劑濃度 均勻地達到: Na2CO3 :( 0.3-0.6 )×10-2 ;Na3PO4.12H2O :( 0.5-1.0 )×10-2 (相當于 PO43- 濃度 1250-2500mg/K )。 (2 )鍋爐應緩慢升壓,一般在 5 小時內使鍋爐壓力升至額定工作壓力的二分之一并維持 36-48 小時。結 垢嚴重的還應適當延長堿煮轉型時間。

3 )煮爐時間,應定期取樣分析,當鍋水堿度低于 45mmol/L ,PO43- 濃度小于 1000mg/L 時,應適 當補加碳酸鈉和磷酸三鈉。

4 )堿煮轉型結束后,應放盡堿液,并用水沖洗至出口水 PH 值小于 9。

3.4.5 酸洗控制要求如下:

3.4.5.1 酸洗液的濃度: HC1 或 HNO3 (4-80 ×10-2 ,用鹽酸清洗,添加氟化物助劑: HF1×10-2 ;或 NaF (0.5-0.8 )×10-2 。酸洗時間: 6-10 小時。

3.4.5.2 在酸洗后階段,應根據下列各點判斷酸洗終點,及時停止酸洗:

1 )酸液濃度趨于穩定:相隔 30 分鐘,兩次分析結果酸液濃度的絕對差值小于 0.2 ×10-2 ;

2 )鐵離子濃度基本趨于平衡。

3.4.6 酸洗結束后,宜用清水迅速將鍋內的酸洗廢液頂出。如沖洗水量不足,也可采用邊排酸邊上水(排 酸速度應不大于上水速度),并在沖洗的后期加適量堿液中和的方法進行退酸中和水沖洗。水頂酸或退酸 中和水沖洗至排出液的 pH≥4.5 為止。

3.4.7 酸洗后必須進行中和、鈍化,以防金屬腐蝕。一般可采用下述方法鈍化:水沖洗后,在系統循環下, 加入 Na3PO4 。12H2O ,使其濃度達到( 1-2 )×10-2 ,同時加入氫氧化鈉調整 PH 值, PH 值應控制在 11-12 ,一般可采用小于工作壓力帶壓鈍化。當鍋內鈍化液濃度均勻后,關閉循環系統,然后鍋爐點火, 緩慢將鍋爐升壓至額定工作壓力的二分之一左右,保壓鈍化時間應維持 16 小時以上。 對于額外負擔定工 作壓力 ≥1.6MPa 。且額外負擔定蒸發量 ≥10t/h 的鍋爐,酸洗后應按電站鍋爐的要求進行漂洗、鈍化。

3.5 殘垢清理: 中和后必須打開所有的檢查孔,用人工清理鍋內松動的殘垢和沉渣,以防水垢脫落后造成 堵管。

3.6 清洗過程中的化學監測:

3.6.1 堿煮過程:每 4 小時(接近終點時每項 1 小時)測定堿洗液中的 pH 值、總堿度和 PO43 濃度。

3.6.2 酸洗過程:開始時每 30 分鐘(酸少中間階段可每 1 小時)測定酸洗液中的酸濃度、 Fe3+ 和 Fe2+ 濃度,接近終點時,應縮短分析時間。

3.6.3 中和退酸水沖洗過程:后階段每 15 分鐘測定出口水的 PH 值。

3.6.4 鈍化過程:每 3-4 小時測定鈍化液中的 PH 值和 PO43- 濃度。 上述項目的測定方法見附錄 7 《清洗過程化學監測分析方法》

3.7 清洗質量驗收要求

3.7.1 除垢率:

1 )清洗以碳酸鹽為主水垢,除垢面積應達到原水垢覆蓋面積的 80× 10-2 以上。

2 )清洗硅酸鹽或硫酸鹽水垢,除垢面積應達到原水垢覆蓋面積的 60× 10-2 以上。 如除垢率低于上述規定,或雖達到規定要求但鍋爐主要受熱面上仍覆蓋有難以清理的水垢時,應在維持鍋 水堿度達到以水質標準上限值的條件下,將鍋爐運行 1 個月左右再停滯不前爐,用人工清理脫落的垢渣和 殘垢。

3.7.2 鍋爐清洗表面應形成良好的鈍化保護膜,金屬表面不出現二次浮銹,無點蝕。

3.7.3 用腐蝕指示片測量的金屬腐蝕速度的平均值應小于 6g/ (m2.h ),且腐蝕總量不大于 72g/m2 。

3.7.4 鍋內所有水冷壁管和對流管等都應暢流無阻。如清洗前已堵塞的管子,清洗后仍無法疏通暢流的,應由有資格的單位修理更換。

第四章

4.1 電站鍋爐是指以發電和熱、電聯產為主要目的的鍋爐,一般指額定工作壓力 ≥ 3.8MPa 的鍋爐。

4.2 電站鍋爐化學清洗條件的確定:

4.2.1 新建鍋爐的化學清洗,應能除去新建鍋爐在軋制、加工過程中形成的高溫氧化物以及在存放、運輸、 安裝過程中所產生腐蝕產物、焊渣和泥沙污染物等。其清洗范圍為:

1 )直流爐和額定工作壓力為 9.8MPa 及以上的鍋筒式鍋爐,在投產前必須進行酸洗,額定工作壓力在 9.8MPa 以下的鍋筒式鍋爐,除銹蝕嚴重者外,一般可不進行酸洗,但必須進行堿煮。

2 )再熱器一般不進行化學清洗, 但額定工作壓力大于 13.OMPa 鍋爐的再熱器可根據情況進行化學清洗。 清洗時必須保證管內流速大于 0.15m/s ,過熱器進行化學清洗時, 必須有防止立式管產生氣塞和腐蝕產物 的管內沉積的措施。 (3 )容量為 200MW 以上的機組,凝結水及高壓給水系統必須進行化學清洗(不包括高壓加熱器);容 量為 200MW 以下的機組,凝結水及高壓給水管道的化學清洗,應根據管道內壁的腐蝕產物情況決定。

4.2.2 運行鍋爐化學清洗的確定:

1 )當水冷壁 管內的沉積物量或鍋爐化學清洗的間隔時間超過表 1 中的極限值時,就應安排化學清洗。 鍋爐化學清洗的間隔時間,也可根據運行水質的異常情況和大修時鍋爐的檢查情況,作適當變更。 1 確定運行鍋爐需要化學清洗的條件 爐型 鍋筒式鍋爐 直流爐 額定工作壓力 MPa 13.0 沉積物量 *g/m2 600-900 400-600 300-400 200-300 清洗間隔年限 a 一般 12-15 10 6 4 注:表中的沉積物量, 是指在水冷壁管熱負荷最高處向火側 180 部位割管取樣, 用洗垢法測得的沉積物量。 洗垢法測定垢量的方法見附錄 8 《確定清洗工藝的小型試驗方法》。

2 )燃油燃氣鍋爐和液排渣爐,應按表 1 中規定的提高一級參數鍋爐的沉積物極限量確定化學清洗。一 般只需清洗鍋爐本體,蒸汽通流部分是否進行化學清洗,應根據實際情況決定。

4.3 清洗前應完成的準備工作:

4.3.1 機組熱力系統已安裝或檢修完畢,并經水壓試驗合格。

4.3.2 臨時系統安裝完畢后,應通過 1 。5 倍清洗工作壓力的熱水水壓試驗。清洗泵和各種計量泵及其它 轉動機械經試運轉無異常。

4.3.3 儲、供水的質量和數量已能滿足化學清洗和沖洗的用水需要。清洗用水量可參照附錄 9 《發電鍋爐 TSG G5003-2008 化學清洗用水》。

4.3.4 廢液處理臨時或正規設施應安裝完畢,并能有效地處理排放廢液。

4.3.5 安裝在臨時系統中的溫度、壓力、流過表計及分析儀器應經計量校驗合格,并備齊全。腐蝕指示片、 監視管等制作完畢。

4.4 清洗系統及其安裝

4.4.1 清洗方式應根據清洗介質和爐型來選擇,一般鹽酸、檸檬酸、 EDTA 等采用循環清洗,氫氟酸采用開式清洗。

4.4.2 清洗系統的安裝應符合下列要求 :

4.4.2.1 安裝臨時系統時,水平敷設的臨時管道,朝排水方向的傾斜度不得小于 1/200 。應保證臨時管道 的焊接質量。焊接部位應位于易觀察之處,焊掃不宜靠近重要設備。

4.4.2.2 所有閥門在安裝前,必須研磨,更換法蘭填料,并進行水壓試驗。閥門壓力等級必須高于清洗時 相應的壓力等級。閥門杰身不得帶有鋼部件。閥門及法蘭填料垃采取采耐酸、堿的防腐材料。 EDTA 清洗 時,升溫后應檢查并緊固循環系統內所有的法蘭螺栓。

4.4.2.3 清洗箱的標高及液位應能滿足清洗泵的吸人高度,以防泵抽空。安裝泵進、出口管道時,應考慮 熱膨脹補償措施,不便水泵受到過大的推力。

4.4.2.4 可在鍋筒上設臨時液位計及液位報警訊號。根據循環流速的要求,在鍋筒下降管口設節流裝置, 并將鍋筒放水管加高。

4.4.2.5 清 洗 系 統 中 的 監 視 管 段 應 選 擇 臟 污 程 度 比 較 嚴 重 , 并 帶 有 焊 口 的 水 冷 壁 管 , 其 長 度 為 350-400mm ,兩端焊有法蘭盤,監視管段一般安裝于循環泵出口,必要時高壓鍋爐還應在水冷壁管處設 置監視管裝置。

4.4.3 不參加化學清洗的設備、系統應與化學清洗系統可靠地隔離,要求 :

1 )拆除鍋筒內不宜清洗的裝置;

2 )水位計及所有不耐腐蝕的儀表,取樣、加藥等管道均應與清洗液隔離;

3 )過熱器若不參加清洗,應采取充滿除鹽水等保護措施。

4.4.4 為維持鍋爐清洗液的溫度,應嚴密封閉爐膛及尾部煙道出口。

4.4.5 在鍋筒不位監視點、加藥點及清洗泵等處,應設通訊聯絡點。

4.4.6 應將清洗系統圖掛于清洗現場。系統中的閥門應按圖紙編號,并掛編號牌。管道設備應標明清洗液 流動方向,并經專人核對無誤。

4.4.7 系統安裝完畢后應清理系統內的砂石、焊渣和其它雜物。

4.5 電站鍋爐化學清洗工藝 一般工藝步驟為 : 系統水沖洗、堿洗、堿煮轉型、堿洗后的水沖洗、酸洗、酸洗后的水沖洗、漂洗私鈍化, 其清洗工藝的主要控制條件見附錄 10 《電站鍋滬化學清洗工藝綜合表》。

4.5.1 系統水沖洗 新建鍋爐,在化學清洗箭必須進行水沖洗??捎眠^濾后的 澄清水或工業水進行分段沖洗,沖洗流速一般為 0.5-1.5m/s 。沖洗終點以出水達到透明無雜物為準。

4.5.2 堿洗或堿煮

4.5.2.1 新建鍋爐僅實施堿煮的,在煮爐過程中,需由底部排污 2-3 次巳煮爐結束后進行大量換水,待排 出水和正常鍋水的濃度接近,且 pH 值降至 9 左右,水溫降至 70-80oC ,即可將水全部排出。煮爐后應對 鍋爐進行內部檢查, 要求金屬表面無腐蝕產物和浮銹, 且形成完整的鈍化保護膜。 同時應清除堆積于鍋簡、 集箱等處韻污物。

4.5.2.2 酸洗前的去油堿洗,一般應采用循環清洗或循環與浸飽相結合。堿洗后用過濾澄清水、軟化水或 除鹽水沖洗,洗至出水 pH 值垂 8.4 ,水質透明為止。 4.5.2.3 若水垢申硫酸鹽、硅酸鹽含量較高,為提高除垢效果,可在酸洗前按 3.4.3 的方法,先進行堿煮 轉型。 TSG G5003-2008 4.5.3 酸洗及酸洗后的本沖洗

4.5.3.1 監視管段漬在清洗系統進酸至預定濃度后,投入循環系統,并控制監視管內流速均被清洗鍋爐水 冷壁管內流速相近。

4.5.3.2 酸洗時必須按清洗方案嚴格監控酸洗液的溫度、循環流速,鍋筒和酸槽的液位等,并每小時記錄 一次。按時巡回檢查,如實記錄出現的問題。

4.5.3.3 當每一回路循環清洗到預定時間時,應加強酸液濃度和鐵離子濃度的測定。當各回酸洗液中酸液 濃度和鐵離子濃度趨于穩定和平衡, 預計酸洗將緒粟蹲,可取下監視管檢查清洗效果。 若管段內仍有污垢, 應再把監視管段裝回系統繼續酸洗。至監視管段內清洗于凈,應再循環 1 小時,方可停止酸洗。

4.5.3.4 為防止活化金屬表面產生二次銹蝕, 酸洗結束時, 不得采用將酸直接排空再上水的方法進行沖洗, 可用純度大于 97× lO-2 ,的氮氣連續頂出廢酸液, 也可用除鹽水頂排出廢酸液。酸液頂出后采用變流量水 沖洗,沖洗時水流速應達到清洗流速的一倍以上, 盡可能縮短沖洗時間。 水沖洗至排出液的 PH 值為 4-4.5 , 含糊鐵量小于 50mg/L 為止。

4.5.3.5 對沉積物量或垢奴較多的鍋爐,酸洗后如有較多未溶解的沉渣堆積在清洗系統及設備的死角時, 可在水沖洗 至出水 PH 值為 4-4.5 后,再排水用人工方法清除鍋爐和酸內酌沉渣。用此法沖洗后,須經漂 洗才能進行鈍化。

4.5.4 漂洗和鈍化

4.5.4.1 采用氮氣或水頂酸, 即在鍋內金屬未接觸空氣的情況下可免做漂洗 ,若退酸水確洗后有二次銹蝕產 生的,則須進行漂洗。

4.5.4.2 鍋爐酸洗后必須進行鈍化 (除 EDTA 清洗鈍化一次完成外 )。如漂洗后鈍化的,漂洗液申的鐵離子 總量應小于 300mg/L 若超過該值 ,應用熱的除氧水更換部分漂洗液至鐵離子含量小于該值。 鈍化過程中, 應定時取樣化驗,如鈍化液濃度降至起始濃度的二分之一時,應及時適量補加鈍化液。

4.6 清洗后的內部檢查和系統的恢復

4.6.1 清洗后,應打開鍋簡、集箱和直流爐的啟動分離器等能打開的檢查孔,徹底清除洗下的沉渣。

4.6.2 一般應對水冷壁進行割管檢查,判斷清洗效果。對于運行鍋爐應在熱負荷較高部位割管;對于新建 鍋爐應在清洗流速最低處,割取帶焊口的管樣。對于新建鍋爐,如能確定清洗效果良好的,也可視具體情 況免作剖管檢查。

4.6.3 清洗檢查完畢后,應將鍋筒內和系統中拆下的裝置和部件全部復位,并撤掉所有的堵頭、隔板、節 流裝置等,使系統恢復正常。

4.7 循環清洗中的注意事項

4.7.1 酸洗時,應維持酸液液位在正常水位線上,水沖洗時,應維持液位比酸洗時液位略高一些,鈍化時 的液位應比水沖洗的液位更高。

4.7.2 清洗液的循環方式與鍋爐的結構和受熱面結垢的程度等因素有關。對結垢嚴重的回路應先進行循環 清洗,其余回路靜止浸泡,待該回路循環一定時間后,再依次倒換。必要時可對結垢嚴真的回路重復進行 循環清洗。

4.7.3 為了提高清洗效果,每一回路最好能正反向各循環一次 (取決于爐管和鍋筒連接的情況 ) 。如通向鍋 筒的某些導汽管位置較高,只能進行單向循環時,酸液應由高位管進人,低位管排出。

4.8 清洗后的保養 鍋爐清洗后如在一個月內不能投大運行,應采取下列之一的防腐蝕方法進行保護 ;

4.8.1 液相保護法 : 氨液保護 : 鈍化液排盡后,用 l ×lO-2 的氨液沖洗至排出液不含鈍化劑,再用 (0.3-0.5) × lO-2 的氨液充滿 鍋爐,進行保護。 氨一聯氨溶液保護 : 將濃度為 500mg/L 的 NH3 ,300-500mg/L 的 N2H4,PH 值為 9.5-10 的保護液充滿鍋爐,進行保護。 氨一乙醛肪 (C2H5ON) 溶液保護 : 將濃度為 300-500mg/L 的 C2H5ON ,加氨水調 pH 值,PH 值為 9.5-10 的保護液充滿鍋爐,進行保護。

4.8.2 氣相保護法 : 在嚴冬季節,可采用充氮法保護或氣相緩蝕劑保護。使用的氮氣純度應大于于 99.9× 10-2 ,鍋爐充氮壓 力應維持在 0.02-0.05MPa 。 4.9 清洗過程的化學監測及留樣分析項目

4.9.1 清洗系統中應在有代表性的部位設置便于操作的監視取樣點。一般鍋筒式鍋爐的監視取樣點布置在 系統回路的入、 出口處 ; 直流鍋爐應在下列各部位分別布置取樣點:

(1) 凝結水處理系統出口;

(2) 低壓加熱 器出口;

(3)除氧器水箱出口;

(4) 高壓加熱器出口;

(5) 水冷壁管出口;

(6) 啟動分離器出口;

(7) 高溫 過熱器出口;

(8) 再熱器出口。

4.9.2 清洗過程應定時對清洗液進行取樣化驗,化驗方法見附錄 7 《清洗過程化學監測分析方法及其監測 的項目一般規定如下 :

4.9.2.1 煮爐和堿洗過程 : 鍋筒式鍋爐取鹽段和凈段的水樣, 直流爐取鍋爐出、 入口水樣, 每 2 小時測定堿 度和 PO43 一次;換水時每 2 小時測定堿度一次,直至水樣堿度與正常鍋水堿度相近為止。

4.9.2.2 堿洗后的水沖洗; 每 15 分鐘測定一次出口水的 PH 值,每隔 30 分鐘收集一次沖洗出口水留樣分析。

4.9.2.3 循環配酸過程 : 每 10-20 分鐘分別測定酸洗回路出、入口酸濃度一次,直到濃度均勻,并達到指 標要求為止。

4.9.2.4 酸洗過程 : 每 30 分鐘分別測定酸洗箱出口、 酸洗回路出、 入口的酸濃度和 Fe3+ 及 Fe2+ 的含量。 用 EDTA 清洗時,每 1 小時 ( 酸洗后期每 30 分鐘 )分別測定酸洗回路出口、入口清洗液中 EDTA 的濃度、 pH 值和總鐵含量。 開式酸洗系統在開始進酸時,每 5 分鐘測定一次鍋爐出、入口酸液的濃度。酸洗過程中,每 10 分鐘測定 一次鍋爐出、入口酸液的酸濃度及含鐵量。 為了計算洗出的鐵渣量,在酸洗過程中還應定期取排出液混合樣品,測定其懸浮物和總鐵量的平均值。

4.9.2.5 酸洗后的水沖洗 : 每 15 分鐘測定一次出口水的 PH 值、酸濃度。沖洗接近終點時,每 15 分鐘測 定一次含鐵量。

4.9.2.6 漂洗過程 : 每 30 分鐘測定一次出口漂洗液的酸濃度、 PH 值和含鐵量,并在漂洗結束時留樣分析。

4.9.2.7 鈍化過程 : 每 1-2 小時測定一次鈍化液濃度和 PH 值。

4.9.2.8 過熱器水沖洗過程 : 分別從飽和蒸汽和過熱蒸汽取樣,每 30 分鐘測定一次堿度, PH 值和電導率。

4.9.2.9 留樣分析項目 : 堿洗留樣,主要測定堿度、硅酸化物和沉積物含量;酸洗留樣,主要測定懸浮總鐵 量;漂洗留樣,主要測定沉積物含量。

4.10 清洗質員驗收要求

4.10.1 被清洗的金屬表面應清潔, 基本上無殘留氧化物和焊渣, 無明顯金屬粗晶析出的過洗現象, 不允許 有鍍銅現象。

4.10.2 用腐蝕指示片測量的金屬腐蝕速度的平均值應小于 6g/(m2 ·h) ,且腐蝕總量不大于 60g/m2 。

4.10.3 鍋爐清洗表面應形成良好的鈍化保護膜,金屬表現不出現二次浮銹,無點蝕。

第五章 清洗廢液的處理

5.1 鍋爐清洗廢液應經處理后才能排放。廢液處理和測定方法見附錄 11 《清洗廢液的處理和 F- 含量的測 定方法》和附錄 10 《電站鍋爐化學清洗工藝綜合表》。嚴禁排放未經處理的酸、堿液及其它有毒廢液,也 不得采用滲坑、滲井和漫流的方式排放廢液。

5.2 鍋爐化學清洗廢液的排放應依據當地受納水域功能的要求,按 GB8978-1996 《污水綜合排放標準 ) 的規定控制污染物排放濃度。其中主要的有關指標和最商允許排放濃度如下 : 受納水域 污水排放執行標準 PH 懸浮物 SSmg/L 化學需氧量 CODmg/L 氧化物 (mg/L) 磷酸鹽 (mg/L) Ⅲ類水域或二類海域 一級 6-9 70 100 10 0.5 Ⅳ、Ⅴ類水域或三類海域 二級 6-9 150 150 10 1.0 二級污水處理城鎮排水系統 三級 6-9 400 500 20 注:

1. Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ類水扯按 GB3838-88 《地面水環境質量標準》劃分;

2. 二、三類海域按 GB3097-82 《海水水質標準》劃分;

3. 排入未設置二級污水處理廠的城鎮排水系統的污水,應根據受納水域的功能要求,分別執行一級或二級 標準。

第六章 安全基本要求

6.1 清洗單位須根據本單位具體情況制定切實可行的安全操作規程。鍋爐清洗前,工作人員必須學習并熟 悉清洗的安全操作規程,了解所使用的各種藥劑的特性及急救方法,并做好自身的防護。

6.2 清洗現場應備有可靠的消防設備、安全燈、充足的照明、急救藥品和勞保用品。

6.3 清洗時,禁止在清洗系統上進行其它工作,酸洗時不準進行明火作業。在加藥場地及鍋爐頂部嚴禁吸 煙。清洗過程中,應有專人值班,定時巡回檢查,隨時檢修清洗設備的缺陷。

第七章

7.1 本規則由國家質量技術監督局負責解釋。

7.2 本規則自 2000 年 3 月 1 日起施行。


(責任編輯:小編)
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