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蒸汽和熱水鍋爐化學清洗規則——蒸汽和熱水鍋爐清洗作業指導書

2020-02-12 14:00:59瀏覽:327 來源:清洗聯盟   
核心摘要:前言本標準按照GB/T1.1--2009給出的規則起草。本標準由全國鍋爐壓力容器標準化技術委員會(SAC/TC262)提出并歸口。本標準起草單位:中國鍋爐水處理協會、西安熱工研究院有限公司、寧波市特種設備檢驗研究院、蘭州格瑞

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蒸汽和熱水鍋爐化學清洗規則——蒸汽和熱水鍋爐清洗作業指導書

前言
本標準按照GB/T1.1--2009給出的規則起草。
本標準由全國鍋爐壓力容器標準化技術委員會(SAC/TC262)提出并歸口。
本標準起草單位:中國鍋爐水處理協會、西安熱工研究院有限公司、寧波市特種設備檢驗研究院、蘭州格瑞緩蝕技術研究所、廣東電網有限責任公司電力科學研究院、山東省特種設備檢驗研究院淄博分院、江蘇省特種設備安全監督檢驗研究院鹽城分院、廣州特種承壓設備檢測研究院、新疆維吾爾自治區特種設備檢驗研究院、河南省鍋爐壓力容器安全檢測研究院、北京市豐臺區特種設備檢測所、華電電力科學研究院東北分院、南京工業大學。
本標準主要起草人:王驕凌、曹杰玉、周英、金棟、姜少華、劉世念、姚建濤、張文輝、徐志俊、趙軍明、毛麗燕、盧麗芳、楊榮和、何鳳元、楊文忠。

蒸汽和熱水鍋爐化學清洗規則
1范圍
本標準規定了鍋爐清洗單位和人員、清洗方案和清洗介質、化學清洗中金屬腐蝕的防止與控制、清洗工藝技術、清洗過程的化學監督、清洗質量、清洗安全保障及廢液排放處理等要求。
本標準適用于固定式蒸汽鍋爐和熱水鍋爐(以下簡稱鍋爐)在非運行狀態下對水汽空間進行的化學清洗。
2規范性引用文件
下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。
GB/T 4334金 屬和合金的腐蝕不銹鋼 晶間腐蝕試驗方法
GB8978污水綜合排放標準
GB/T 15970.5金屬和合金的腐蝕 應力腐蝕試驗 第5部分:C型環試樣的制備和應用
GB50273鍋爐安裝工程施工及驗收規范
DL/T523化學清洗緩蝕劑應用性能評價指標及試驗方法
DL/T 1151(所有部分)火力 發電廠垢和腐蝕產物分析方法
3術語和定義
下列術語和定義適用于本文件。
3.1鍋爐化學清洗boiler chemical cleaning
采用化學藥劑除去鍋爐水汽系統中的各種沉積物,清潔金屬表面、形成耐蝕防腐保護膜的清洗方法。
3.2清洗系統cleaning system
由被清洗的設備與臨時系統(配藥箱、臨時清洗管道、閥門、加熱裝置、溫度測量裝置、壓力測量裝置、監視管及清洗泵等)組成的系統。
3.3清洗工藝參數cleaning process parameters
清洗過程中需控制的清洗液濃度、溫度、pH值、流速及清洗時間等參數。
3.4清洗劑cleaning agent
用于鍋爐清洗的清洗藥劑,通常指鹽酸、檸檬酸、乙二胺四乙酸(EDTA).羥基乙酸、甲酸、硝酸、氫氟酸等。
3.5緩蝕劑corrosion inhibitor
清洗時加人很少的量就能顯著降低清洗液對金屬的腐蝕速率,且不降低清洗效果的一類藥劑。
3.6清洗助劑cleaning auxiliary agents
為提高清洗效果,或抑制清洗中某些有害物質而在清洗液中添加的輔助藥劑(如表面活性劑、消泡劑、助溶劑、還原劑、掩蔽劑等)。
3.7清洗液cleaning solution
將清洗劑、緩蝕劑、清洗助劑等清洗介質按清洗方案要求配制成一定濃度后,進人清洗系統的清洗溶液。其中酸性清洗液稱為酸洗液。
3.8監視管monitoring tube .
在清洗過程中為檢查清洗效果而在清洗系統中設置的管樣。監視管應在被清洗設備中垢量最大的換熱管處割取。
4基本要求
4.1清洗單位
4.1.1清洗單位應具備與其承擔的化學清洗業務相適應的清洗能力和成熟的清洗技術,建立健全質量安全保證體系,配備專業清洗技術人員、設備、儀器儀表等。
4.1.2清洗工作實施前,清洗單位應組織參與清洗的人員進行技術和安全教育培訓,使其熟悉清洗方案和清洗系統,掌握安全操作程序和應急處理方法。
4.1.3清洗單位應對其清洗質量負責。清洗前應做好垢樣分析、清洗小型試驗、級蝕劑緩蝕性能試驗、清洗藥劑檢測、腐蝕指示片稱重及懸掛;清洗過程中應定時進行檢查、監測,及時做好操作步驟、清洗工藝參數控制、化學監督分析、腐蝕指示片放取時間及稱量等各項記錄。
4.1.4清洗結束后,應按本標準清洗質量的要求進行檢查、評定,出具清洗竣工報告,并將清洗過程的各項記錄、方案、報告等相關資料存檔,清洗系統中懸掛的腐蝕指示片應妥善保存兩年以上。
4.2清洗人員 .
4.2.1從事鍋爐清洗的人員應通過專業技能和安全教育培訓,掌握鍋爐清洗工藝和有關清洗安全操作與防護知識,并考核合格,持證上崗操作。
4.2.2清洗人員在清洗過程中應遵守使用單位和清洗單位安全管理制度和規程,嚴格執行清洗安全操作程序,保障人身和設備安全。
5技術要求
5.1清洗前準 備
5.1.1查閱鍋爐相關技術資料,了解鍋爐的結構、材質,并且對鍋爐內外部進行全面檢查,如果有泄漏或者堵塞等缺陷,應預先處理。
5.1.2清洗前應在鍋爐受熱面取有代表性的結垢樣品進行分析,確定結垢類型,并且進行溶垢試驗。
對于額定工作壓力大于或者等于3.8MPa的鍋爐還應在受熱部位割管,進行沉積物量測定及成分定量分析,并且進行模擬清洗小型試驗。管樣的割取和沉積物(垢)量的測定應按照附錄A,垢的采集和分析方法應按照DL/T 1151(所有部分)進行。
5.1.3根據鍋爐實際情況、結垢程度及清洗小型試驗結果,選擇適宜的清洗劑、綬蝕劑和清洗助劑等,設計合理的清洗系統,制定清洗方案。
5.1.4確認化學監督所需試劑溶液準確有效,試劑種類和數量滿足化學監督需求,儀器儀表校驗合格。
5.1.5根據清洗方案確定的清洗劑及其濃度、助劑種類和用量、清洗范圍、系統容積等,準備化學清洗藥品,并對其質量和數量復驗無誤。
5.1.6根據鍋爐清洗范圍內材質種類,準備腐蝕指示片,具體要求及指示片的制作應按照附錄B.
5.2
清洗方案
5.2.1鍋爐 清洗前應根據鍋爐的實際情況,由專業清洗技術人員制定清洗方案,并經過相關負責人審核、批準,清洗時應嚴格執行清洗方案.
5.2.2清洗 方案至少應包括以下內容:
a)鍋爐使用單位名稱、鍋爐型號、鍋爐使用登記證號、投運年限以及上次清洗時間等;
b)鍋爐設備狀況,包括是否存在缺陷以及采取的措施;
c)近期的鍋爐定期檢驗報告的結論及其意見;
d)鍋爐結垢或者銹蝕的狀況,包括結垢物的分布、厚度或者沉積物量,結垢物成分分析結果;清洗范圍及被清洗設備的容積和主要部件的材質;
f)根據小型試驗確定的清洗介質、清洗工藝及其控制參數;
g)清洗系統圖(包括循環系統、半開半閉式系統和開式系統);
h)腐蝕指示片 在清洗系統中懸掛位置與數量;
i) 清洗所需要采取的節流、隔離.保護等措施;
清洗過程中應監測和記錄的項目及控制要求等;
k)清洗廢液 的排放處理;
I)安全要求、事故預防措施及應急處置預案;
m)具有確保整個清洗過程中水、汽、電、通訊、照明等均充足、可靠使用的措施;
n)清洗后鍋爐各部位殘留沉積物清理;
o)清洗質量驗收等。
5.3清洗液
5.3.1清洗劑的選撣。應根據垢的成分,鍋爐設備的結構、材質,藥劑的毒性和環境保護的要求等因索進行綜合考慮,一般應根據清洗小型試驗的除垢效果選用,常用清洗劑的質量標準及用量計算可參照附錄C。
5.3.2緩蝕劑的選擇。 應根據清洗劑的種類,清洗液的濃度、溫度、流速,鍋爐材質等因素綜合考慮,并盡量選擇氣味小無毒害、性能穩定、水溶性及均勻性好的緩蝕劑。清洗前應對所用緩蝕劑進行緩蝕效率試驗,確保緩蝕效率達到98%以上,并且腐蝕速率符合6.5和7.11的要求,不發生氫脆、點蝕及其他局部腐蝕。緩蝕效率的測定可按附錄B進行,用于電站鍋爐化學清洗的緩蝕劑還應按DL/T 523進行測試,其各項性能指標應符合DL/T 523的要求。
5.3.3清洗助劑的選擇。清洗中如果添加清洗助劑,應當預先測定所加助劑對緩蝕劑緩蝕效率的影響,確保加入助劑后金屬的腐蝕速率符合6.5和7.11的要求,且不產生不良影響。
5.3.4用于清洗的化學藥劑應有產品合格證,采購后應進行抽樣檢測,確認其質量符合要求。
5.3.5--般情況下不得利用回收的清洗液清洗鍋爐,特殊情況下利用回收的清洗液清洗鍋爐,其清洗液中總鐵離子含量不得超過250mg/L.利用化工副產物的清洗劑清洗鍋爐,應預先對該清洗液進行金屬腐蝕速率測定,如果其中含有容易引起金屬腐蝕或者其他危害鍋爐、影響安全的雜質,不得用于鍋爐清洗。電站鍋爐任何情況下不應利用回收的清洗液或化工副產物進行清洗。
5.4清洗系統
5.4.1
清洗系統應根據鍋爐結構、清洗介質和清洗方式結垢物的分布狀況.鍋爐房條件和環境以及清洗范圍等具體情況進行設計和安裝。
5.4.2清洗 系統的設置應符合以下要求:
a)清洗箱應有足夠的容積和強度;
b)清洗泵宜選用耐腐蝕泵,并且滿足循環清洗所要求的流速和揚程,同時現場還應設有備用泵;
c)清洗泵人口或者清洗箱出口應裝設濾網,濾網孔徑應當小于5mm,并且有足夠的流通截面;
d)清洗系統的臨時管路應有足夠的流通截面積以保證清洗液流量,同時各回路的流速應均勻,并且避免回路之間產生短路;
e)鍋爐頂部及封閉式清洗箱頂部應裝設排氣管并且引至安全地點,排氣管應有足夠的流通截面;
f)清洗系統內的閥門應靈活、嚴密,不含銅部件。鍋爐清洗時不清洗過熱器的,過熱器內應充滿加氨調節pH>10.5的除鹽水,其他不參與清洗的系統、設備、儀表及部件等都應可靠隔離或者保護;
g)清洗系統臨時連接管道應采用耐壓耐溫的管子連接。臨時系統連接后應進行高于清洗壓力0.1MPa~0.2MPa的水壓試驗,不得有泄漏,防止清洗過程中清洗液泄漏傷人。小型工業鍋爐采用打開上人孔進酸洗液的,可不做壓力試驗,但應保證臨時連接管線嚴密不泄漏。
5.4.3清 洗液配制和加熱裝置應操作方便、安全可靠。
5.5金屬腐蝕的防止與控制
5.5.1清洗時應在清洗系統中懸掛金屬腐蝕指示片,測定金屬腐蝕速率和腐蝕總量。
5.5.2清洗時應加入合適的緩蝕劑,其濃度和使用方法應根據產品說明和試驗結果確定,未加緩蝕劑的酸洗液不得進人清洗系統。
5.5.3控制酸洗液 中游離的Fe'+濃度,工業鍋爐Fe2+濃度不宜超過750 mg/L,電站鍋爐Fe+濃度不宜超過300mg/L;若Fet+t濃度接近控制值時,應加人合適的還原劑。
5.5.4酸洗液最高濃度的控制應確保金屬腐蝕速率不受明顯影響,嚴禁向鍋爐內直接注人濃酸。
5.5.5酸洗時,鍋爐爐管內酸洗液流速應保證腐蝕速率符合6.5和7.11的要求;用無機酸清洗時清洗流速宜維持在0.2 m/s~0.5 m/s,不得大于1 m/s。
5.5.6酸洗時,酸洗液加溫的最高溫度控制應保證纓蝕劑的緩蝕效率和金屬腐蝕速率符合6.5和7.11的規定。除了用EDTA清洗外,一般不得采用爐膛點火方式加熱酸洗液。酸洗液加熱時應盡量使整個清洗系統的溫度均勻,避免局部溫度過高,酸洗液加熱方法可參照附錄D.
5.5.7酸洗時間從系統進酸洗液起到開始排酸,-般不宜超過10h。對于結垢特別嚴重和難溶結垢物,在緩蝕劑性能穩定,并且嚴格監督的情況下,可以適當延長酸洗時間,但酸洗后金屬腐蝕指示片的腐蝕量不得超過80 g/m*.
5.5.8當垢樣中含銅時,應采取合適的防止鍍銅揩施。
5.5.9酸洗后水沖洗時間宜控制在 4 h內。超過時間,應采取相應的防銹蝕揩施或增加漂洗工藝。
5.5.10鍋爐化學清 洗后,工業鍋爐應盡快投人運行,電站鍋爐應20天內投入運行,否則應采取相應的保護措施。
6工業鍋爐清洗及其質量要求
6.1基本要求
額定工作壓力3.8 MPa以下的工業鍋爐的化學清洗按本章要求進行,額定工作壓力3.8 MPa及以上的鍋爐按第7章要求進行。新建鍋爐的清洗按照E.1的規定進行,運行鍋爐化學清洗按以下規定進行。
6.2清洗條件及范圍
鍋爐結垢或者銹蝕達到以下程度時應及時進行除垢或者除銹清洗,清洗范圍一般為鍋爐本體:
a)鍋爐受熱面被結垢物覆蓋80%以上,并且結垢物平均厚度達到1mm以上;
b)鍋爐受熱面有嚴重的銹蝕。
6.3清洗工藝 .
鍋爐化學清洗工藝步驟--般包括:清洗前水沖洗、堿洗(煮)、堿洗后水沖洗、酸洗、酸洗后水沖洗及清渣、漂洗、鈍化等。根據不同的垢型、爐型及結垢程度,可以選擇其中合適的工藝步驟,具體清洗工藝見附錄E。
6.4清洗過程 監測
清洗過程中應及時按以下要求進行化學監督,同時監測清洗液的溫度和流速,并予以記錄:
a)堿洗(煮):每 4 h(接近終點時每1 h)測定堿洗液的pH值、總堿度和PO,3-濃度;
b)酸洗:開始時 每30 min(酸洗中間階段每1 h)測定酸洗液中的酸濃度.Fe2+和Fe+濃度。接近終點時,應縮短測定間隔時間;
c)水頂酸及中和水沖洗:后階段每15min測定出口水的pH值;
d)鈍化:每3h~4h測定鈍化液的pH值和鈍化液的濃度。
檢測方法參照附錄F.
6.5 清洗質量要求
6.5.1運行鍋爐 清洗質量應符合以下要求:
a)清洗以碳酸鹽或者氧化鐵為主的結垢物,除垢面積應達到原結垢物覆蓋面積的90%以上,清洗硅酸鹽或者硫酸鹽為主的結垢物,除垢面積應達到原結垢物覆蓋面積的70%以上(結垢物類型的鑒別參照附錄G),必要時可以通過割管檢查除垢效果;
b)用腐蝕指示片測定的金屬腐蝕速率應小于6 g/(m2●h) ,腐蝕總量應不大于80 g/m2;
c)金屬表面形成鈍化保護膜,不出現明顯的二次浮銹,并且無點蝕。
6.5.2清洗單位應采取有效措施,清除鍋內酸洗后已松動或者脫落的殘留垢渣,疏通受熱面管子。對于清洗前已經堵塞的管子,清洗后仍然無法疏通暢流的,應由具有相應資格的單位修理更換,確保所有的受熱面管子暢通無阻。
7電站鍋爐清洗及其質量要求
7.1 清洗條件及范圍
7.1.1新建鍋爐 的清洗條件及范圍如下:
a)額定壓力為 9.8 MPa及以上的鍋爐,在投產前應進行酸洗;壓力在9.8 MPa以下的鍋爐,當垢量小于150g/m*時,可不進行酸洗,但應進行堿洗或堿煮;
b)再熱器一般不進行化學清洗。出口壓力為17.4MPa及以上機組的鍋爐,再熱器可根據情況進行化學清洗,但應有消除立式管內的氣塞和防止腐蝕產物在管內沉積的措施,應保持管內清洗流速在0.2 m/s以上;
c)過熱器垢量或腐蝕產物量大于100g/m2時,可選用化學清洗,但應有防止立式管產生氣塞和腐蝕產物在管內沉積的措施,并應進行應力腐蝕試驗和晶間腐蝕試驗,清洗液不應造成金屬應力腐蝕和晶間腐蝕;
d)機組容量為 200 MW及以上新建機組的凝結水及高壓給水系統,垢量小于150 g/m2時,可采用流速大于0.5m/s的水沖洗;垢量大于150g/m2時,應進行化學清洗。機組容量為600MW及以上機組的凝結水及給水管道系統至少應進行堿洗,凝汽器、低壓加熱器和高壓加熱器的汽側及其疏水系統也應進行堿洗或水沖洗。
7.1.2運行鍋爐 的清洗條件及范圍如下:
a)在大修時或大修前的最后一次檢修應割取水冷壁管,測定垢量,當水冷壁管內的垢量達到表1規定的范圍時,應安排化學清洗;運行期間若水質和鍋爐出現過異常情況,經過技術分析可安排清洗;
b)以重油和天然氣為燃料的鍋爐和液態排渣爐,應按表1中的規定提高一級參數鍋爐的垢量確
定化學清洗,一般只需清洗鍋爐本體。蒸汽通流部分的化學清洗,應按實際情況決定。一旦發生因結垢而導致水冷壁管爆管或蠕脹時,應立即進行清洗;
c)當鍋爐清洗間隔年限達到表1規定的條件時,可酌情安排化學清洗;
d)當過熱器、再熱器垢量超過400g/m2,或者發生氧化皮脫落造成爆管事故時,可進行酸洗。但應采取防止晶間腐蝕、應力腐蝕和沉積物堵管的技術措施。

7.2清洗介質的選用
7.2.1化學清洗介質的選擇,應根據垢的成分,鍋爐設備的結構、材質等,通過試驗確定,并在保證清洗及緩蝕效果的前提下,綜合考慮其經濟性、安全性及環保要求等因素。常規清洗介質的選擇可參見附錄H。
7.2.2復配藥劑應通過技術鑒定,并經第三方檢測部門檢測驗證,其驗證內容包括質量檢定、對不同類型垢的清洗效果檢定;用于清洗奧氏體鋼材質的,還應進行CI-和F-離子含量及應力腐蝕和晶間腐蝕檢驗。生產廠家應給出復配藥劑的質量標準、檢測方法、使用條件(溫度、濃度、流速、清洗方式等)、適用材質、可清洗垢的種類、適用鍋爐的類型、禁用條件、注意事項等。
7.2.3清洗液的最大濃度應由試驗確定,并應選擇合適的酸洗緩蝕劑,確保其對被清洗設備的腐蝕速率和腐蝕量不超過本標準的規定。
7.3清洗流速
清洗液的流速應控制在該緩蝕劑所允許的范圍內。浸泡清洗時,為提高清洗效果,宜在鍋爐底部通人氮氣鼓泡,增加擾動。
7.4清洗液溫度
7.4.1無機酸的清 洗溫度應控制在45 C~95 C。其中:鹽酸的清洗溫度宜控制在50 C~60 C ;氫氟酸開路清洗和硫酸的清洗溫度宜控制在45C~55C;氨基磺酸的清洗溫度宜控制在50C~60C.
7.4.2檸檬酸.羥基乙酸及其混合酸的清洗溫度控制在85C~95C。
7.4.3采用EDTA清洗時,運行鍋爐宜控制在120 C~140 C?;ㄥ仩t也可控制在85 C~95 C。
7.5清洗助劑
7.5.1當清洗液中 Fe*+含量過高時應及時向清洗液中添加還原劑,控制清洗液中Fe2+濃度小于300 mg/L.
7.5.2當垢中含銅量大于5%時,應按附錄I的規定采取防止金屬表面鍍銅的措施。
7.5.3清洗奧 氏體鋼時,選用的清洗介質、緩蝕劑和其他清洗助劑,其CI-、F-等雜質含量應小于0.005%,同時還應進行應力腐蝕和晶間腐蝕試驗,清洗條件下不應使金屬發生應力腐蝕和晶間腐蝕,試驗方法見GB/T 4334和GB/T 15970.5.
7.6清洗系統的設計和安裝
7.6.1清 洗系統的設計
7.6.1.1化學清洗系統應根據鍋爐設備結構、熱力系統、清洗介質、清洗方式、水垢的分布狀況、鍋爐房空間和環境及清洗范圍等具體情況進行設計,采用循環清洗的汽包鍋爐,清洗系統應能進行正反向循環。
7.6.1.2水,汽源應充足,電源應安全可靠。
7.6.1.3清洗回路的劃分,應力求流速均勻,防止各回路間的短路。清洗系統應盡量簡化,便于操作,并能合理、有效地處理清洗廢液。
7.6.1.4宜選用耐蝕泵作為清洗泵,并安裝備用泵。用普通清水泵作清洗泵時,泵殼及葉輪應涂防腐涂料,并確保軸封嚴密,應采用浸油石墨、柔性石墨,或聚四氟乙烯等材料的盤根。
7.6.1.5被清洗設備和臨時系統接口處,應避免死區,并盡量減少接口的數量。
7.6.1.6除EDTA清洗外,不宜采用爐膛點火方式加熱,以防明火而引發的氫氣爆炸和產生局部過熱腐蝕,宜采用表面式或混合式加熱器加熱清洗液.
7.6.1.7應保證水沖洗時的流速明顯高于酸洗流速。直流爐可采用清洗泵、給水前置泵或凝結水泵進行水沖洗。
7.6.1.8應避免將爐前系統的臟物帶人鍋爐本體和過熱器。
7.6.2清 洗系統的安裝
7.6.2.1安裝臨時系統時,應及時清除系統管路(包括鍋簡)內的砂石、焊渣和其他雜物。水平鋪設的臨時管道,朝排水方向的傾斜度不得小于3/1000。應按正式管道相應壓力的質量要求,檢查臨時管道的焊接質量。焊接部位應易于觀察,焊口不宜靠近重要設備。焊接操作人員應持有特種設備作業人員證,且具備相應的合格焊接項目。
7.6.2.2對直流爐或亞臨界及以上鍋爐的化學清洗,其清洗臨時系統的焊接應先用氬弧焊打底再進行焊接,以防酸洗剝離下來的焊渣進人鍋爐。
7.6.2.3閥門本身不應帶有銅部件,安裝前宜研磨密封面,更換法蘭填料,并進行水壓試驗。所有閥門壓力等級應高于清洗泵相應的壓力。閥門及法蘭填料,應采用耐酸、堿的防腐蝕材料。
7.6.2.4清洗箱的標高及液位應能滿足清洗泵的吸人高度,以防泵抽空。清洗泵人口側(或酸箱出口)應裝設孔徑小于5mm的濾網,其有效通流截面應大于人口管截面積的3倍;為避免該濾網堵塞,清洗箱內宜加裝1m'以上的大濾網。安裝清洗泵進、出口管道時,應考慮熱膨脹補償措施,避免水泵推力過大燒毀軸承,并應按照清洗泵軸瓦使用要求采取冷卻、密封措施。
7.6.2.5化學清洗時,應在鍋簡上設臨時液位計及液位監視和報警信號,并在水位監視點、加藥點及清洗泵等處裝設對講通訊設備。臨時液位計汽側應與鍋簡的汽側相連,不宜直通大氣,以防噴酸和出現假液位。
7.6.2.6應根據循環流速的要求,在鍋筒下降管口,安裝臨時節流孔板,并焊接固定裝置,防止被水流沖脫。應將鍋簡內事故放水管臨時加高至比鍋簡最高清洗水位高100mm或者封閉。
7.6.2.7鍋爐頂部應設有排氫管,其高度應高出鍋簡頂2m以上,并應有足夠的通流截面(宜在DN80~DN150的范圍內)。
7.6.2.8臨時系統中安裝的溫度、壓力、流量表計及分析儀表,應經校驗合格后方能使用。不耐蝕的表計,應采取隔絕清洗液的措施。
7.6.2.9清 洗系統中應設置監視管。監視管段應選用垢量最大的水冷壁管,其長度為350 mm~400 mm,兩端焊有法蘭盤,應控制監視管流速與鍋爐水冷壁管流速基本--致,運行鍋爐宜在爐墻水冷壁管處設監視管裝置。
7.6.2.10臨時設置的清洗箱、溶藥箱不宜布置在電纜溝附近。清洗現場應有良好的照明和通訊設施,道路應平整、暢通,通道上的臨時管道如耏響通行,應設臨時便橋。
7.6.2.11對于懸吊式鍋爐,在水冷壁下聯箱或集中降水管底部手孔處連接的臨時管,要考慮鍋爐清洗時受熱向下膨脹量,要有緩沖膨脹的措施。在靠近臨時接口或臨時接口的母管上宜加裝隔離門,以便進行臨時系統的水壓試驗和酸洗事故中的搶修工作。
7.6.2.12臨時系統安裝完畢后,清洗泵、加藥泵及其他轉動機械應試運轉無異常。
7.6.2.13不參加化學清洗的設備、系統應與化學清洗系統可靠地隔離,主要有:
a)拆除鍋筒內不宜清洗的裝置和清洗回路中的標準流量孔板元件;
b)水位計及所有儀表、取樣、加藥等管道均應與清洗液隔離;
c)鍋筒內孔眼朝上的排管其下端要有排水孔,防止積酸;
d)過熱器若不參加清洗應采取保護措施(如充滿保護液)。
7.7加酸方式
7.7.1清洗回路充滿水后,在循環狀態下,加人緩蝕劑及其他助劑,當加人量和水溫達到要求后,用濃酸泵或酸噴射器向清洗箱或回路內加入濃酸,邊循環,邊配酸。
7.7.2固態酸配制時應控制加藥點和加藥速度,避免因加藥位置不當(不利于循環)或加藥速度過快導致固態藥劑在箱底沉積;此外,加藥口應設置過濾裝置防止包裝材料進人清洗箱。在清洗箱內配成--定濃度的溶液后,再用清洗泵將其送人清洗系統。
7.7.3采用開路酸洗時,將濃酸和緩蝕劑按預定比例用濃酸泵打人正在運轉的給水泵出口或清洗泵出口。
7.8 清洗前準備
7.8.1清洗前機組熱力系統應已安裝或檢修完畢,并經水壓試驗合格。
7.8.2完成清洗系統安裝,并按附錄I的要求完成清洗前的準備工作。
7.9清洗工藝
7.9.1-般清洗工藝步驟為:水沖洗(包括冷態和熱態)→堿洗+堿洗后水沖洗-+酸洗+酸洗后水沖洗。漂洗和鈍化,其中堿洗和堿洗后水沖洗可根據實際情況確定是否進行。
7.9.2清洗工藝參數控制和操作要求見附錄I。
7.10清 洗過程監督
7.10.1清洗時 應分別在監視管、鍋簡或清洗箱內懸掛腐蝕指示片,每個部位腐蝕指示片應不少于3片。
7.10.2清洗過程中應監督加藥、化驗,控制各清洗階段介質的濃度、溫度、流量、壓力等重要清洗參數。
監測點布置、取樣及化驗分析項目如下:
a)取樣和監測點通常宜設在清洗系統的進口、出口和排放管,必要時可在系統其他部位設置監測點;
b)鍋爐清洗過程中 的監測項目及終點要求見表2,化學監督的檢測方法參見附錄F.


7.10.3根據化驗數據和監視管內表面的除垢情況判斷清洗終點。監視管段在預計清洗時間結束前取下,檢查管內是否已清洗干凈。若管段仍有污垢,應把監視管段放回系統繼續清洗,直至監視管段全部清洗干凈。若監視管段已清洗干凈,仍需繼續循環清洗1h方可結束清洗。
7.11 清洗質量要求
電站鍋爐化學清洗質量應符合以下要求:
a)被清洗的金屬表面應清潔,基本上無殘留氧化物和焊渣,無明顯金屬粗晶析出的過洗現象,不應有鍍銅現象;
b)用腐蝕指示片測量的金屬腐蝕速率的平均值應小于6g/(m2●h),且腐蝕總量不大于80g/m2*;
c)運行爐的除垢率不小于90%;
d) 基建爐基本無殘余垢量;
e)固定設備上的閥門、儀表等不能受到腐蝕損傷;
f)被清洗的表面應形成良好的鈍化保護膜。
清洗除垢率與殘余垢量的測定見附錄J。
7.12清洗后的檢查與系統恢復和保養
7.12.1清洗后鍋爐內部檢查和系統恢復按照以下要求進行:
a) 清洗后,應打開鍋筒和下聯箱的人孔或手孔、直流爐的啟動分離器和聯箱手孔等,進行內部檢查并且徹底清除沉渣;
b)對水冷壁、省煤器進行割管檢查,判斷清洗效果,方法見附錄J。割管部位:對于運行爐,應在酸洗前垢量最高的部位割取管樣;對于新建爐,應在清洗流速最低處割取管樣;
c)檢查完畢后,將鍋筒內和系統中拆下的裝置和部件全部恢復,并撤掉堵頭、隔板、節流裝置等,使系統恢復清洗前狀態.
7.12.2鍋爐清 洗后應盡快投人運行,如在20天內不能投人運行,應進行防腐保護,方法見附錄I.
8安全要求
8.1清洗單位應根據具體情況制定清洗安全管理制度,有關清洗人員應掌握安全操作規程,了解所使用的各種清洗劑的特性、急救方法和自身防護措施。
8.2使用有危害的化學藥品時,應按照相關安全要求進行操作,并穿戴必要的防護用品,做好人員保護工作。
8.3清洗前安 全檢查應符合下列要求:
a)與清洗無關的儀表與管道等已安全隔離;
b)對影響安全的扶梯、孔洞、溝蓋板.腳手架等,已做好妥善處理;
c)清洗現場配備有足夠可靠的消防設備、安全燈、照明勞動保護用品、受傷處理的常規和急救藥品,并且設置“嚴禁明火”等安全警示標志;
d)酸泵、取樣點、監視管等附近設有用膠皮軟管連接的清水水源及中和藥劑,以備泄涌時沖洗、中和;
e)清洗系統所有的連接部位安全可靠,閥門、法蘭和清洗泵密封嚴密,清洗現場備有耐腐蝕的用于包扎管道、閥門的材料,以便漏酸時緊急處理。
8.4搬運濃酸 、濃堿時,應使用專用工具,禁止肩扛、手抱等可能危及人身安全的方式。接觸苛性堿或者酸的人員和檢修人員,應穿戴專用的防護用品。在配制清洗液時應戴好防護眼鏡或者防護面具,使用氫氟酸時應佩戴防毒面具。
9清洗廢液排放及處理
清洗方案中應詳細制定清洗廢液的處理方法。清洗廢液應經過處理,符合GB8978的規定后才能排放。嚴禁排放未經處理的酸、堿清洗液,也不得采用滲坑、滲井和漫流等方式排放廢液。清洗廢液一般應就地處理達標排放,需要外運時應交付給具有合格污水處理資質的企業,并提供處理報告。
(責任編輯:小編)
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